Dipl. Ing. (FH) Lothar Starke InhaltsverzeichnisTeil IDie Entwicklung der analogen AutomatisierungstechnikTeil IIDie Voraussetzungen für die Digitalisierung in der AutomatisierungstechnikTeil IIIDigitale ProzessleitsystemeTeil IVDie Entwicklung des digitalen Prozessleitsystems „audatec“ in den Geräte- und Regler- Werken Teltow (GRW)Teil VDie Markteinführung des Prozessleitsystems „audatrec“Teil VIDie intelligente Fabrik, Smart Factory – Industrie 4.0 III Digitale ProzessleitsystemeDie Entwicklung des Digitalrechners und der Mikroelektronik hat erneut eine neue Stufe der Automatisierungstechnik eingeleitet,die mit dem Begriff der Kybernetik (Kunst des Steuerns) verknüpft ist.1976 hat die Firma Honeywell USA das erste digitale Prozessleitsystem auf der Basis von Mikroprozessoren, TDC 2000 (Distributed Control System) geschaffen.Das System hatte eine Konfiguration, bei der ein Controller bis zu acht Steuerschlaufen (Eingänge und Ausgänge) auf einer Controller Board steuerte.Die Controller-Regelung war mit einem Data Highway verbunden und die Daten wurden einem Prozesscomputer zur Verfügung gestellt.Die Betreiber konnten dann Prozessdaten lesen und Daten wie Setpoints und Outputs an die Verantwortlichen schreiben.Das ermöglichte es, viele Steuerschleifen in einem System zu überwachen und abzustimmen.Die Kommunikation zur Früherkennung wurde in Koaxialkabeln bereitgestellt.Ab 1975 wurde in den Geräte- und Regler-Werken Teltow ebenfalls eine neue …

Dipl. Ing. (FH) Lothar Starke InhaltsverzeichnisTeil IDie Entwicklung der analogen AutomatisierungstechnikTeil IIDie Voraussetzungen für die Digitalisierung in der AutomatisierungstechnikTeil IIIDigitale ProzessleitsystemeTeil IVDie Entwicklung des digitalen Prozessleitsystems „audatec“ in den Geräte- und Regler-Werken Teltow (GRW)Teil VDie Markteinführung des Prozessleitsystems „audatrec“Teil VIDie intelligente Fabrik, Smart Factory – Industrie 4.0 II Die Voraussetzungen für die Digitalisierung in der AutomatisierungstechnikDer Übergang von der analogen zur digitalen Automatisierungstechnik ist ein revolutionärer Schritt in der Technik, nachdem die gesamte Entwicklung sich mit der analogen Technik vollzog. Der Ursprung für die Digitalisierung liegt in der Erfindung des frei programmierbaren Digitalrechners (Computer) 1938 durch Konrad Zuse in Berlin. Die Möglichkeit seiner breiten Anwendung wurde jedoch erst durch die rasante Entwicklung der Mikroelektronik möglich. Hoch integrierte Schaltkreise ermöglichen die Realisierung umfangreicher Funktionen auf kleinem Raum und die industrielle Massenfertigung dieser Bauteile führt zu einer rasanten Reduzierung der Kosten dieser Technik. Das wird deutlich von den tonnenschweren Großrechnern in Halbleitertechnik zu den Personalcomputern und Tabletts. Die direkte Grundlage für den breiten Einsatz der Mikroelektronik in der Automatisierungstechnik war die Erfindung des Mikroprozessors 1971 durch die …

                                           Dipl.Ing. (FH) Lothar Starke InhaltsverzeichnisTeil IDie Entwicklung der analogen AutomatisierungstechnikTeil IIDie Voraussetzungen für die Digitalisierung in der AutomatisierungstechnikTeil IIIDigitale ProzessleitsystemeTeil IVDie Entwicklung des digitalen Prozessleitsystems „audatec“ in den Geräte- und Regler- Werken Teltow (GRW)Teil VDie Markteinführung des Prozessleitsystems „audatrec“Teil VIDie intelligente Fabrik, Smart Factory – Industrie 4.0 Teil I Die Entwicklung der analogen AutomatisierungstechnikWas ist Automatisierungstechnik?Die Automatisierungstechnik ist ein unmittelbares Ergebnis der Entwicklung von industriellen Produktionsanlagen.Die Realisierung industrieller Anlagen ist z.b. mit folgenden Innovationen verbunden:– Dampfmaschine um  1785  Ersetzt menschliche Arbeit– Siemens-Martin -Ofen ab 1856  zur Stahlerzeugung– Dynamomaschine  ,Siemens 1866  zur Stromerzeugung– Wärmekraftwerke ab 1880 zur Stromerzeugung– Ammoniakherstellung 1911 , Haber – Bosch – Verfahren– Kohleverflüssigung  1925,  Fischer -Tropsch- Verfahren Die technologischen Anlagen  erforderten Einrichtungen um die Prozesse zu beherrschen und die Sicherheit zu gewährleisten (z. B. Vermeidung von Kesselexplosionen).Notwendig war:– die Prozessgrößen zu messen  (Unabdingbar)– den gemessenen Zustand mit dem Soll zu vergleichen und– durch Eingriffe in den Prozess die Abweichungen vom Soll zu beseitigen ( z. B. Ventile bedienen) Die Arbeit der Überwachung und des Eingriffs in den Prozess übernahm zunächst der …